Единая система защиты от коррозии и старения. Алюминий и сплавы алюминиевые. Методы ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию

ГОСТ 9.021-74

Группа Т99

Дата введения 1975-01-01

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 19 марта 1974 г. N 629

ПЕРЕИЗДАНИЕ с изменениями N 1, 2, утвержденными в январе 1978 г., январе 1983 г. (ИУС 3-78, 5-83)

Настоящий стандарт распространяется на алюминий и его сплавы без защитных покрытий и устанавливает методы ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Сравнение следует проводить со сплавами, характер и степень коррозионного разрушения которых (при выбранном методе испытаний) известны.

1.2. Испытания следует проводить в растворе I, содержащем: 3%-ный раствор хлористого натрия по ГОСТ 4233-77 плюс 1% соляной кислоты по ГОСТ 14261-77 (30 г/дм хлористого натрия плюс 10 см/дм соляной кислоты плотностью 1,19 г/см), температура раствора 18-25 °С, продолжительность испытания 24 ч.

Допускается проводить испытания и в растворе II, содержащем: 1 н. раствор хлористого натрия плюс 0,3% перекиси водорода по ГОСТ 177-88 (58 г/дм хлористого натрия плюс 10 см/дм 33%-ного раствора перекиси водорода), температура раствора (30±5) °С, продолжительность испытания 6 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 2)

1.3. Образцы следует подвешивать таким образом, чтобы они не соприкасались и чтобы уровень раствора над каждым из них при испытаниях был не менее чем на 20 мм выше верхней кромки и одинаковый для всех образцов. Допускается установка колец из труб непосредственно на дне ванны.

1.4. Отношение объема раствора к поверхности образца должно быть 6 см/см.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. ТРЕБОВАНИЯ К ОБРАЗЦАМ

2.1. Для испытаний следует применять плоские образцы 20х10 мм, толщиной до 5 мм.

Допускаются другие формы и размеры образцов (например: кольца, вырезанные из труб, образцы со сварным швом, заклепки и т.д.).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. Отбор образцов следует проводить таким образом, чтобы были предусмотрены наиболее типичные участки заготовки из испытуемого материала или детали (например: из края или центра листа, из тонкого и массивного сечения профиля и т.п.).

2.3. Поверхность образцов должна сохранять исходное состояние заготовки или готовой детали или должна быть обработана механическим способом до шероховатости поверхности не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789-73.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. Образцы из плакированных сплавов следует испытывать без плакировки. Плакирующий слой удаляют с обеих сторон травлением в 5-10%-ном растворе едкого натра по ГОСТ 2263-79 при температуре 60-70 °С до полного удаления плакировки, промывают в проточной холодной воде и осветляют 2-6 мин в 25-30%-ном растворе азотной кислоты по ГОСТ 701-89, вновь промывают в проточной холодной воде, а затем в дистиллированной воде по ГОСТ 6709-72 и высушивают фильтровальной бумагой.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.5. Литейные сплавы следует испытывать с литейной коркой или без литейной корки.

2.6. Маркировка образцов - по ГОСТ 9.909-88*. Места маркировки следует защищать лаком АК-20 или другим прозрачным лаком, обладающим необходимыми защитными свойствами.
_________________________
* В указателе "Государственные стандарты" за 2001 г. - ГОСТ 9.909-86. Примечание.

2.7. Испытания следует проводить не менее чем на трех образцах, имеющих одинаковую форму, размеры и подготовку поверхности.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Подготовка образцов

Образцы перед испытанием обезжиривают органическим растворителем (ацетон, технический бензин, смывка РДВ и т.п.) и высушивают фильтровальной бумагой.

3.2. Перед испытанием в растворе I образцы травят 2-5 мин в 5-10%-ном растворе едкого натра при температуре раствора 45-60 °С и осветляют в 25-30%-ном растворе азотной кислоты. Промывку и сушку следует производить, как указано в п.2.4.

После удаления плакировки (см. п.2.4) повторное травление не производят.

3.3. Перед испытанием в растворе II образцы после обезжиривания и высушивания травят в течение 2 мин в растворе, содержащем: 50 см азотной кислоты (70%-ной), 5 см фтористо-водородной кислоты по ГОСТ 10484-78 (48%-ной) и 945 см воды, при температуре раствора (95±3) °С; затем промывают в холодной воде, осветляют в 25-30%-ном растворе азотной кислоты, после чего еще раз промывают и высушивают фильтровальной бумагой.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4. Перед испытаниями образцы следует осматривать и простирать ватным тампоном, смоченным этиловым спиртом по ГОСТ 5962-67.

3.5. Испытания следует проводить в емкостях из стекла или из инертных органических материалов.

3.6. Образцы после испытаний следует промыть в проточной воде.

3.7. Образцы после промывки высушивают при температуре (100±5) °С не менее 5 мин или выдерживают в эксикаторе над селикагелем в течение 24 ч и затем изготавливают шлифы.

4. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Оценку следует производить металлографическим методом, при этом фиксируют характер коррозии, максимальное значение глубины межкристаллитной коррозии в микронах и распространение коррозии по краю шлифа (единичные участки или практически по всему краю шлифа).

4.2. Для этой цели следует изготовить шлифы по ГОСТ 1778-80 по стороне образца, предварительно срезанной не менее чем на 5 мм в поперечной плоскости.

4.3. Промежуток времени от окончания испытаний до просмотра шлифа должен быть не более 7 сут.

4.4. Шлиф подвергают микроисследованию при увеличении 100-200 в нетравленом виде; осматривают всю поверхность полированного торца.

4.5. При необходимости выявления микроструктуры сплава травление следует производить в растворе следующего состава, см :

кислота азотная (70%-ная) - 2,5;

кислота соляная (концентрированная) - 1,5;

кислота фтористоводородная (48%-ная) - 1,0;

вода дистиллированная - 95,0.

Допускается применять другие растворы, выявляющие микроструктуру.

(Измененная редакция, Изм. N 2).